(1)后刀面磨損后刀面磨損是由機械交變應(yīng)力引起的出現(xiàn)在刀具后刀面上的摩擦磨損。如果刀具材料較軟，刀具的后角偏小，加工過程中的切削速度偏高，進給量太小，都會造成刃具后刀面的磨損過量，并由此使得加工表面的尺寸和精度降低，增大切削中的摩擦阻力。因此應(yīng)該選擇耐磨性較高的刀具材料，同時降低切削速度，加大進給量，增大刀具后角。如此才能避免或減少刀具后刀面磨損現(xiàn)象的產(chǎn)生。(2)邊界磨損主切削刃上的邊界磨損常發(fā)生于與工件的接觸面處。刀具監(jiān)控主要原因是工件表面硬化、鋸齒狀切屑造成的摩擦。解決措施是降低切削速度和進給速度，同時選擇耐磨刀具材料，并增大刀具的前角，使切削刃鋒利。(3)前刀面磨損前刀面磨損是在刀具的前刀面上由摩擦和擴散導致的磨損。前刀面磨損主要由切屑和工件材料的接觸，以及對發(fā)熱區(qū)域的擴散引起。另外刀具材料過軟，加工過程中切削速度較高，進給量較大，也是前刀面磨損產(chǎn)生的原因。前刀面磨損會使刀具產(chǎn)生變形、干擾排屑、降低切削刃的強度。應(yīng)該采用降低切削速度和進速度，同時選擇涂層硬質(zhì)合金材料，來達到減小前刀面磨損的目的。(4)塑性變形塑性變形是切削刃在高溫或高應(yīng)力作用下F產(chǎn)生的變形。

1）磨料磨損被加工材料中常有一些硬度極高的微小顆粒，能在刀具表面劃出溝紋，這就是磨料磨砂損。磨料磨損在各個面都存在，前刀面＊明顯。而且各種切削速度下都能發(fā)生麻料磨損，但對于低速切削時，由于切削溫度較低，其它原因產(chǎn)生的磨損都不明顯，因而磨料磨損是其主要原因。另處刀具硬度越低磨料麻損越嚴重。2）冷焊磨損切削時，工件、切削與前后刀面之間，存在很大的壓力和強烈的摩擦，因而會發(fā)生冷焊。由于摩擦副之間有相對運動，冷焊將產(chǎn)生破裂被一方帶走，從而造成冷焊磨損。冷焊磨損一般在中等切削速度下比較嚴重。根據(jù)實驗表明，脆性金屬比塑性金屬的抗冷焊能力強；多相金屬比單向金屬??；金屬化合物比單質(zhì)冷焊傾向??；化學元素周期表中B族元素與鐵的冷焊傾向小。高速鋼與硬質(zhì)合金低速切削時冷焊比較嚴重。3）擴散磨損在高溫下切削、工件與刀具接觸過程中，雙方的化學元素在固態(tài)下相互擴散，改變刀具的成分結(jié)構(gòu)，使刀具表層變得脆弱，加劇了刀具破損。擴散現(xiàn)象總是保持著深度梯度高的物體向深度梯度低物體持續(xù)擴散。例如硬質(zhì)合金在800℃時其中的鈷便迅速地擴散到切屑、工件中去，WC分解為鎢和碳擴散到鋼中去；PCD刀具在切削鋼、鐵材料時當切削溫度高于800℃時，PCD中的碳原子將以很大的擴散強度轉(zhuǎn)移到工件表面形成新的合金，刀具表面石墨化。鈷、鎢擴散比較嚴重，鈦、鉭、鈮的抗擴散能力較強。故YT類硬質(zhì)合金耐磨性較好。4）氧化磨損當溫度升高時刀具表面氧化產(chǎn)生較軟的氧化物被切屑摩擦而形成的磨損稱為氧化磨損。如：在700℃~800℃時空氣中的氧與硬質(zhì)合金中的鈷及碳化物、碳化鈦等發(fā)生氧化反應(yīng)，形成較軟的氧化物;在1000℃時PCBN與水蒸氣發(fā)生化學反應(yīng)。

1.前刀面磨損⒉后刀面磨損3.邊界磨損(前、后刀面同時磨損)從對溫度的依賴程度來看，刀具正常磨損的原因主要是機械磨損和熱、化學磨損。機械磨損是由工件材料中硬質(zhì)點的刻劃作用引起的，熱、化學磨損則是由粘結(jié)(刀具與工件材料接觸到原子間距離時產(chǎn)生的結(jié)合現(xiàn)象)、擴散（刀具與工件兩摩擦面的化學元素互相向?qū)Ψ綌U散、腐蝕)等引起的。⑴)磨粒磨損在切削過程中，刀具上經(jīng)常被一些硬質(zhì)點刻出深淺不一的溝痕。磨粒磨損對高速鋼作用較明顯。(⑵粘結(jié)磨損刀具與工件材料接觸到原子間距離時產(chǎn)生的結(jié)合現(xiàn)象，稱粘結(jié)。粘結(jié)磨損就是由于接觸面滑動在粘結(jié)處產(chǎn)生剪切破壞造成。低、中速切削時，粘結(jié)磨損是硬質(zhì)合金刀具的主要磨損原因。(⑶)擴散磨損切削時在高溫作用下，接觸面間分子活動能量大，造成了合金元素相互擴散置換，使刀具材料機械性能降低，若再經(jīng)摩擦作用，刀具容易被磨損。擴散磨損是一種化學性質(zhì)的磨損。(4)相變磨損當?shù)毒呱希邷囟瘸^材料相便溫度時，刀具表面金相組織發(fā)生變化。如馬氏體組織轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，使硬度下降，磨損加劇。(5)氧化磨損氧化磨損是—種化學性質(zhì)的磨損。刀具破損是由機械摩擦和熱效應(yīng)兩方面因素作用造成的。1）在低、中速范圍內(nèi)磨粒磨損和粘結(jié)磨損是刀具磨損的主要原因。通常拉削、餃孔和攻絲加工時的刀具磨損主要屬于這類磨損。2)在中等以上切削速度加工時，熱效應(yīng)使高速鋼刀具產(chǎn)生相變磨損、使硬質(zhì)合金刀具產(chǎn)生粘結(jié)、擴散和氧化磨損。

1刀具壽命如何提高刀具壽命僅為15-20分鐘，能否進一步提高刀具壽命？顯然，刀具壽命可以很容易得到提高，但只能以犧牲線速度為前提。線速度越低，刀具壽命增加相應(yīng)更明顯（但線速度過低，會導致加工時產(chǎn)生振動，會降低刀具壽命）。2提高刀具壽命并不一定是可行之路在工件的加工成本中，刀具成本所占的比例非常少。線速度降低，即使刀具壽命增加，但由于工件加工時間也相應(yīng)增加，刀具加工的工件數(shù)量不一定會增加，反而工件加工成本會增加。需要正確理解的是，在盡可能保證刀具加工壽命的情況下，盡可能多的提高工件加工數(shù)量，這才是有意義的。3哪些因數(shù)影響刀具壽命線速度線速度對刀具壽命的影響＊大。如果線速度高于樣本規(guī)定線速度的20％，刀具壽命將降低為原來的1/2；如果提高到50％，刀具壽命將只有原來的1/5。要提高刀具的使用壽命，必須要知道每種被加工工件的材質(zhì)、狀態(tài)以及選用刀具的線速度范圍。每家公司的刀具，線速度都不相同，可從該公司提供的相關(guān)樣本中進行初步查找，再在加工時根據(jù)具體情況進行調(diào)整，即可達到一個比較理想的效果。切深切深對刀具壽命的影響沒有線速度大。每種槽型都有一個比較大的切深范圍。粗加工時，切深盡量加大，保證＊大的余量去除率；精加工時，切深盡量小，保證工件的尺寸精度和表面質(zhì)量。但切深不能超過槽型的切削范圍。進給相比較線速度和切深，進給對刀具壽命的影響＊小，但對工件的表面質(zhì)量影響＊大。粗加工時，加大進給可以提高余量的去除率；精加工時，降低進給可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度允許的情況下，可以盡量加大進給，提高加工效率。振動振動是除三大切削要素外，對刀具壽命影響＊大的因素。振動產(chǎn)生的原因很多，包括機床剛性、工裝剛性、工件剛性、切削參數(shù)、刀具槽型、刀尖圓弧半徑、刀片后角、刀桿懸伸長度等，但主要是由于系統(tǒng)剛性不夠，不能抵抗加工時的切削力，導致加工時刀具在工件表面不停的振動所致。要消除或減小振動必須要綜合考慮。刀片材質(zhì)工件加工時，leyu體育官網(wǎng) 主要考慮的是工件材質(zhì)、熱處理要求以及是否斷續(xù)加工等。例如：加工鋼件的刀片和加工鑄鐵的刀片、加工硬度為HB215和HRC62的刀片都不一定相同；斷續(xù)加工和連續(xù)加工用的刀片也不會相同。

一、后刀具破損。后刀面過快磨損，光潔度差、易出現(xiàn)刃口崩碎。原因1.切削參數(shù)不合適。解決方案：加大每齒走刀量，或降低切削速度。原因2.刀片不耐磨。解決方案：選用更耐磨的刀片牌號。二、月牙洼磨損。月牙洼磨損嚴重刃口破裂，加工光潔度不好。原因1.切削速度過高。解決方案：降低切削速度。原因2.刀片耐磨性低。解決方案：選用更耐磨的刀片牌號。三、崩刃。不僅損壞刀片，還會破壞刀墊、刀盤和工件。原因1.切削參數(shù)不合適。解決方案：提高切削速度，或減小每齒進給量。原因2.刀片任性不好。解決方案：選用韌性好的刀片，或刃口鈍化圓角原因3.加工剛性差。解決方案：提高系統(tǒng)加工剛性。四、熱裂紋。熱應(yīng)力引起熱裂，影響刀具壽命。原因：溫度劇烈變化，產(chǎn)生熱應(yīng)力，造成垂直于刃口的熱裂紋。解決方案：1.換用較小直徑的銑刀。2.降低切削速度。3.減小每齒進給量。4.選用韌性好的牌號。5.不用冷卻液。五、機械裂紋。由于機械應(yīng)力產(chǎn)生的機械裂紋，導致刃口破裂。原因：切削力不斷變化，受機械應(yīng)力的影響，產(chǎn)生平行于切削刃的裂紋。解決方案：1.選用韌性好的牌號。2.減小每齒進給量。3.改變刀具對工件的偏移位置。4.嘗試采用順銑。六、塑性變形。刃口承受高溫高壓，產(chǎn)生塑性變形。原因1.切削速度過快。解決方案：降低切削速度。原因2.進給量大。解決方案：減少每齒進給量。原因3.刀片材質(zhì)較軟。解決方案：選用耐磨的刀片牌號。七、缺口。切削刃受切屑沖擊而損壞，導致光潔度差。原因1.刀片耐磨性能差。解決方案：選用耐磨的牌號。愿意2.工件表面堅硬，有夾雜。解決方案：刀片刃口鈍化圓角，磨負倒角