刀具磨損與一般機械零件的磨損不同，一方面由于刀具前刀面所接觸的切屑和后刀面所接觸的工件都是新生表面，這個表面不存在氧化層或其他污染。另一方面又由于刀具的摩擦區(qū)(前刀具、后刀面)是在高壓(大于工件材料的屈服應力)、高溫(700~1200℃)作用下進行的，所以刀具的磨損原因極其復雜，按性質大體可分為機械作用和熱-化學作用兩類原因。1、機械作用的磨損兩相接觸物體表面間，具有相對運動時，硬物體使軟物體摩擦面上材料減少的現(xiàn)象，稱為機械磨損。刀具材料雖比工件材料硬，但從微觀上看，在工件材料中包含有氧化物(SiO2、AL203)、碳化物(Fe3C、SiC)等硬質點。這些硬質點的硬度很高，它們像切削刃一樣，在刀面上劃出劃痕，使刀具磨損。此外，積屑溜脫落的碎片，黏結在切屑或工件上，也會使刀具磨損。機械磨損是低速時形成刀具磨損的主要原因。這時，切削溫度較低，其他磨損都不顯著。由機械磨損產(chǎn)生的磨損量與刀具和工件間相對滑動距離或切削路程成正比。2、熱-化學作用的磨損由于高溫，使接觸面間產(chǎn)生某些化學作用，形成化學反應而引起的刀具磨損。這種磨損有以下幾種:（1）黏結磨損（2）擴散磨損（3）氧化磨損或化學磨損（4）相變磨損由上可知，溫度對刀具磨損起著決定性的作用，溫度越高，刀具磨損越快。

　　在金屬切削加工中，產(chǎn)生的熱量和摩擦是能量的表現(xiàn)形式。由很高的表面負荷以及切屑沿刀具前刀面高速滑移而產(chǎn)生的熱量和摩擦，使刀具處于一種＊＊挑戰(zhàn)性的加工環(huán)境中。　　切削力的大小往往會上下波動，主要取決于不同的加工條件（如工件材料中存在硬質成份，或進行斷續(xù)切削）。因此，為了在切削高溫下保持其強度，要求刀具具有一些基本特性，包括極好的韌性、耐磨性和高硬度?！　”M管刀具/工件界面處的切削溫度是決定幾乎所有刀具材料磨損率的關鍵要素，但要確定計算切削溫度所需的參數(shù)值卻十分困難。不過，切削試驗的測量結果可以為一些經(jīng)驗性的方法奠定基礎?！　⊥ǔ？梢约俣?，刀具破損在切削中產(chǎn)生的能量被轉化為熱量，而通常這些熱量的80％都被切屑帶走（這一比例的變化取決于幾個要素——尤其是切削速度）。其余大約20％的熱量則傳入刀具之中。即使在切削硬度不太高的鋼件時，刀具溫度也可能會超過550℃，這是高速鋼在硬度不降低的前提下能夠承受的＊高溫度。用聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具切削淬硬鋼時，刀具和切屑的溫度通常將超過1000℃。

主要有以下幾個方面：1、大剛度機床及卡具尤其是每刀齒進給量較小時，要保證刀刀入肉，機床、卡具、刀具、裝卡方式所形成的系統(tǒng)剛度是關鍵。會影響到刀具刃口到達被切削表面時刀刃是否能夠順利切入工件。當剛度不夠時由于受力作用使得刀刃從被切削表面劃過，造成后刀面與工件擠壓摩擦，刀具發(fā)熱，極易產(chǎn)生積屑瘤，在銑削工況時，如果系統(tǒng)剛度不夠，往往是劃過了幾個刀刃才有一個刀刃切入工件。2、注意順銑，不能逆銑和盲銑（滿槽銑）順銑順銑時切屑的形狀是由厚到薄，刀刃容易切入工件表面，逆銑逆銑時切屑形狀由薄到厚，刀具刃口接觸工件后，開始的切屑厚度是無窮小，刀具必須要經(jīng)過摩擦、擠壓，才能夠切入工件，這個過程刀具很容易鈍化，對刀具壽命有很大影響。3、適合的切削參數(shù)切速：每一種刀具材料和特定的刀具形狀都決定了刀具切削速度，過低和過高的切削速度都會縮短刀具壽命每齒（每轉）進給量也是重要的切削參數(shù)；太大造成機床震動，刀具破損，太小不能保證刀刀入肉，會產(chǎn)生擠壓摩擦，刀具壽命會縮短。切深：合適的切深是保證刀具壽命的主要參數(shù)，使刀具在合理的變形區(qū)域內(nèi)和受力狀態(tài)下。

第二個機床撞刀的原因就是加工工件的裝夾失效，例如加工工件在加工過程中有松動，零件會在刀具切削力的推動下發(fā)生走位，這個時候就很容易引起撞刀，而且也很容易引起工件甩出夾具，甚至擊碎機床的門窗玻璃等危險事故。此外針對很多自動加工生產(chǎn)線，可能會存在零件的定位不準而導致的裝夾錯誤，例如機械手將零件放置到夾具上時，放置的位置存在偏差，從而導致零件裝夾不到位，如果沒有相應的工件到位檢測開關的話，那刀具在進刀的過程中就有可能發(fā)生撞刀事故。且因為自動生產(chǎn)線是全自動化的加工，加工過程中，操作者是不介入機床的加工的，所以很難人為的去發(fā)現(xiàn)裝夾所產(chǎn)生的問題，這就進一步增加了撞刀的幾率。同時，機床的加工過程中，刀具磨損和損壞也容易引起機床的撞刀，例如刀具突然發(fā)生崩刃或斷刀事故，從而讓刀具喪失了切削力，但是機床的進給并沒有停止，這個時候就容易引起撞刀，所以要對機床的進給向的負載做實時的監(jiān)控，如果有異常要能夠主動停機，這樣才能＊大限度的減少撞刀對機床的傷害。

1） 切削刃微崩當工件材料組織、硬度、余量不均勻，前角偏大導致切削刃強度偏低，工藝系統(tǒng)剛性不足產(chǎn)生振動，或進行斷續(xù)切削，刀具破損質量欠佳時，切削刃容易發(fā)生微崩，即刃區(qū)出現(xiàn)微小的崩落、缺口或剝落。出現(xiàn)這種情況后，刀具將失去一部分切削能力，但還能繼續(xù)工作。繼續(xù)切削中，刃區(qū)損壞部分可能迅速擴大，導致更大的破損。2） 切削刃或刀尖崩碎這種破損方式常在比造成切削刃微崩更為惡劣的切削條件下產(chǎn)生，或者是微崩的進一步的發(fā)展。崩碎的尺寸和范圍都比微崩大，使刀具完全喪失切削能力，而不得不終止工作。刀尖崩碎的情況常稱為掉尖。3） 刀片或刀具折斷當切削條件極為惡劣，切削用量過大，有沖擊載荷，刀片或刀具材料中有微裂，由于焊接、刃磨在刀片中存在殘余應力時，加上操作不慎等因素，可能造成刀片或刀具產(chǎn)生折斷。發(fā)生這種破損形式后，刀具不能繼續(xù)使用，以致報廢。4） 刀片表層剝落對于脆性很大的材料，如TiC含量很高的硬質合金、陶瓷、PCBN等，由于表層組織中有缺陷或潛在裂紋，或由于焊接、刃磨而使表層存在著殘余應力，在切削過程中不夠穩(wěn)定或刀具表面承受交變接觸應力時極易產(chǎn)生表層剝落。剝落可能發(fā)生在前刀面，刀可能發(fā)生在后刀面，剝落物呈片狀，剝落面積較大。涂層刀具剝落可能性較大。刀片輕微剝落后，尚能繼續(xù)工作，嚴重剝落后將喪失切削能力。