如果刀具也減重，會有什么奇妙效果呢？采用了全新的制造工藝，在不改變刀具本身外觀和剛性的條件下，極大降低了PCD刀具重量，顯著改善切削參數(shù)，卻能獲得更佳的加工表現(xiàn)。全新焊接PCD刀片的鐘形銑刀是一個＊＊的案例。此類鐘形刀具用于管接頭的外部加工。在渦輪增壓器上，管接頭必須滿足復雜的輪廓要求，同時必須保證精確度。為了在批量加工中進行更加經(jīng)濟可靠地生產(chǎn)，瑪帕 在持續(xù)改進和提高現(xiàn)有工藝流程，令刀具重量減輕了30％，并且阻尼效果幫助使用刀具壽命延長約40％， 確保加工速度更快，加工時間共計可減少50％，加工質(zhì)量仍然很高，冷卻通道也經(jīng)過優(yōu)化。工件：齒輪箱刀具：插補銑刀 （z=5，多級）應用背景：工藝可靠的油霧潤滑通過采用＊佳冷卻液供給設(shè)計，大幅改善噴霧模式，極大提高了刀具壽命。冷卻設(shè)計能更好地進行排屑。此外，重量越輕，運行卻越平穩(wěn)，從而避免由于振動引起的顫動痕跡或偶爾的PCD斷刀。工件：離合器殼刀具：插補銑刀（z = 5，多級）應用背景：加工時間縮短刀具重量減少33%，帶來更為有利的轉(zhuǎn)動慣量，大幅提高切削速度。此外，由于齒數(shù)增加，切削速度得到進一步提升。

1）前刀面損在以較大的速度切削塑性材料時，前刀面上靠近切削力的部位，在切屑的作用下，會磨損成月牙凹狀，因此也稱為月牙洼磨損。在磨損初期，刀具前角加大，使切削條件有所改善，并有利于切屑的卷曲折斷，但當月牙洼進一步加大時，切削刃強度大大削弱，＊終可能會造成切削刃的崩碎毀損的情況。在切削脆性材料，或以較低的切削速度及較薄的切削厚度切削塑性材料時，一般不會產(chǎn)生月牙洼磨損。2）刀尖磨損刀具破損為刀尖圓弧的后刀面及鄰近的副后刀面上的磨損，它是刀具上后刀面的磨損的延續(xù)。由于此處的散熱條件差，應力集中，故磨損速度要比后刀面快，有時在副后刀面上還會形成一系列間距等于進給量的小溝，稱為溝紋磨損。它們主要由于已加工表面的硬化層及切削紋路造成的。在切削加工硬化傾向大的難切削材料時，＊易引起溝紋磨損。刀尖磨損對工件表面粗糙度及加工精度影響＊大。3）后刀面磨損在很大切削厚度切削塑性材料時，由于積屑瘤的存在，刀具的后刀面可能不與工件接觸。除此之外，通常后刀面都會與工件發(fā)生接觸，而在后刀面上形成一道后角為0的磨損帶。一般在切削刃工作長度的中部，后刀面磨損比較均勻，因此后刀面的磨損程度可用該段切削刃的后刀面磨損帶寬度VB來衡量。 由于各種類型的刀具在不同的切削情況下幾乎都會了發(fā)生后刀面磨損，特別是切削脆性材料或以較小的切削厚度切削塑性材料時刀具的磨損主要是后刀面磨損，而且磨損帶的寬度VB的測量比較簡便，因此通常都用VB來表示刀具的磨損程度。VB愈大，不但會使切削力增大，引起切削振動，而且會影響刀尖圓弧處的磨損，從而影響加工精度及加工表面質(zhì)量。

目前市場上主流的涂層材料包括：·氮化鈦（TiN） - 通常采用PVD涂層，具有高硬度、抗氧化溫度高的特點?！さ蓟仯═iCN） - 添加碳有助于提高涂層的硬度和涂層表面自潤滑性?！さX鈦（TiAlN 或 AlTiN）- 包括一層氧化鋁，在切削溫度高的應用中可延長刀具壽命，特別適用于準干切削/干切削。相對于TiAlN 涂層，由于鋁/鈦比例的不同，AlTiN涂層表面硬度更高。此涂層方案非常適合于高速加工應用?！さt（CrN） - 具有高硬度、耐磨性高的優(yōu)點，是抗積屑瘤的＊＊解決方案?！そ饎偸≒CD）- 具有＊好的非鐵合金材料加工性能，尤其是加工石墨、金屬基復合材料、高硅鋁合金和其它研磨材料。完全不適合加工鋼，因為化學反應會破壞涂層與基體的結(jié)合。通過對近幾年的涂料材料發(fā)展，市場需求的增長進行分析，leyu體育官網(wǎng) 看到，PVD涂層刀具比CVD涂層刀具更受到青睞。CVD涂層的厚度一般在5-15微米之間變化，而PVD涂層厚度一般在2-6微米之間。當CVD涂層涂覆在基體上表面時，CVD涂層會產(chǎn)生拉應力，而PVD涂層則相反產(chǎn)生壓應力。這兩種因素分別對切削刃產(chǎn)生顯著影響，特別是在斷續(xù)切削或連續(xù)加工過程中的刀具性能。在涂層工藝中添加新的合金元素不僅有利于提高涂層的結(jié)合力，而且還能夠改善涂層的特性。該獨特工藝體現(xiàn)為在CVD涂層后，對刀片冷卻過程特別的工藝控制，有效減少了刀片涂層表面微裂紋。同樣，這一工藝可去除PVD涂層工藝中在表面留下的不良液滴。因此，無論是CVD涂層還是PVD涂層，＊終均可以獲得更光滑的涂層表面，這樣刀片切削熱更低，壽命更長，排屑更流暢，可實現(xiàn)的切削速度也就越快。

金屬切削過程中所產(chǎn)生的功率消耗以切削熱和摩擦的形式表現(xiàn)出來。這些因素使刀具處于惡劣的加工條件下，表面高負載、高切削溫度。之所以產(chǎn)生高溫是因為切屑沿刀具前刀面高速滑移，對切削刃，產(chǎn)生高壓及強烈的摩擦。崩刃加工過程中，刀具遇到部件微結(jié)構(gòu)中的硬質(zhì)點，或進行斷續(xù)切削，可導致切削力出現(xiàn)波動。因此，對切削刀具有耐高溫、高韌性、高耐磨性、高硬度等特點的要求。溝槽磨損在過去的半個世紀里，為了持續(xù)提升切削刀具的性能，人們開展了大量的研究工作。影響幾乎所有刀具材料磨損率的一個關(guān)鍵因素是加工過程中所達到的切削溫度。遺憾的是，很難界定計算切削溫度的相關(guān)參數(shù)值，但實驗測定可以為經(jīng)驗公式提供依據(jù)。通常假設(shè)切削過程中所產(chǎn)生的所有能量均轉(zhuǎn)換為切削熱，80%的切削熱會被切屑帶走（這數(shù)值會隨著一些因素而變化，切削速度為主要影響因素）。這使得大約20％的熱量進入了刀具。即使切削低碳鋼，刀具溫度也可超過550℃，而此溫度值是高速鋼（HSS）保持硬度所能承受的＊高溫度。用立方氮化硼（CBN）刀具切削淬硬鋼時，刀具和切屑溫度可超過1000℃。刀具磨損和刀具壽命的關(guān)系刀具磨損形態(tài)可分為以下幾類：· 后刀面磨損· 溝槽磨損·月牙洼磨損·切削刃崩刃·熱裂紋·突發(fā)失效目前業(yè)內(nèi)對于刀具壽命還沒有一種普遍接受的統(tǒng)一定義。人們需要針對工件材料和切削工藝，特別說明刀具壽命。一種量化刀具壽命的方法是定義一個可以接受的＊大后刀面磨損值，即VB或VBmax。

具有不同物理性能的刀具，如，高導熱和低熔點的高速鋼刀具、高熔點和低熱脹的陶瓷刀具、高導熱和低熱脹的金剛石刀具等，所適合加工的工件材料有所不同。加工導熱性差的工件時，應采用導熱較好的刀具材料，以使切削熱得以迅速傳出而降低切削溫度。金剛石由于導熱系數(shù)及熱擴散率高，切削熱容易散出，不會產(chǎn)生很大的熱變形，這對尺寸精度要求很高的精密加工刀具監(jiān)控來說尤為重要。① 各種刀具材料的耐熱溫度：金剛石刀具為700～8000C、PCBN刀具為13000～15000C、陶瓷刀具為1100～12000C、TiC(N)基硬質(zhì)合金為900～11000C、WC基超細晶粒硬質(zhì)合金為800～9000C、HSS為600～7000C。② 各種刀具材料的導熱系數(shù)順序：PCD>PCBN>WC基硬質(zhì)合金>TiC(N)基硬質(zhì)合金>HSS>Si3N4基陶瓷>A1203基陶瓷。③ 各種刀具材料的熱脹系數(shù)大小順序為：HSS>WC基硬質(zhì)合金>TiC(N)> A1203基陶瓷>PCBN>Si3N4基陶瓷>PCD。④ 各種刀具材料的抗熱震性大小順序為：HSS>WC基硬質(zhì)合金>Si3N4基陶瓷>PCBN>PCD>TiC(N)基硬質(zhì)合金>A1203基陶瓷。