1）前角（γ0 ） 選擇的原則前角的大小主要解決刀頭的堅固性與鋒利性的矛盾。因此首先要根據(jù)加工材料的硬度來選擇前角。加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根據(jù)加工性質(zhì)來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應(yīng)取大值。前角一般在-5°～ 25°選取。通常，制作車刀時并沒有預(yù)先制出前角（γ0），而是靠在車刀上刃磨出排屑槽來獲得前角的。排屑槽也叫斷屑槽，它的作用是折斷切屑，不產(chǎn)生纏繞；控制切屑的流出方向，保持已加工表面的精度；降低切削抗力，延長刀具壽命。 ２）后角（α0 ）選擇的原則首先考慮加工性質(zhì)。精加工時，后角取大值，粗加工時，后角取小值。其次考慮加工材料的硬度，加工材料硬度高，主后角取小值，以增強刀頭的堅固性；反之，后角應(yīng)取小值。后角不能為零度或負值，一般在6°～12°選取。3）主偏角（Kr ）的選用原則首先考慮車床、夾具和刀具組成的車削   工藝系統(tǒng)的剛性，如系統(tǒng)剛性好，主偏角應(yīng)取小值，這樣有利于提高車刀使用壽命、改善散熱條件及表面粗造度。其次要考慮加工工件的幾何形狀，當(dāng)加工臺階時，主偏角應(yīng)取90°，加工中間切入的工件，主偏角一般取60 °。主偏角一般在30°～ 90°，＊常用的是45°、75 °、90 °。4）副偏角（Kr’）的選擇原則首先考慮車刀、工件和夾具有足夠的剛性，才能減小副偏角；反之，應(yīng)取大值；其次，考慮加工性質(zhì)，精加工時，副偏角可取10°～15°，粗加工時，副偏角可取5°左右。５）刃傾角（λS）的選擇原則主要看加工性質(zhì)，粗加工時，工件對車刀沖擊大， 取λS≤ 0°，精加工時，工件對車刀沖擊力小， 取λS≥ 0°；通常取λS=0°。刃傾角一般在-10°～5°選取。

銑刀刀體的幾何角度和切削刃有助于控制熱負荷。工件材料的硬度及其表面狀況決定刀具前角的選擇。正前角的刀具產(chǎn)生的切削力和熱量較小，同時還可使用更高的切削速度。但是，正前角刀具比負前角刀具薄弱，負前角刀具可產(chǎn)生更大的切削力和更高的切削溫度。切削刃的槽型可以引起和控制切削作用及切削力，從而影響熱量的產(chǎn)生。刀具與工件接觸的刃口可以進行倒角、鈍化或是鋒利的。經(jīng)過倒角或鈍化的刃口強度更大，產(chǎn)生的切削力更大、熱量更多。鋒利的刃口，可以減小切削力并降低加工溫度。切削刃后的倒棱用于引導(dǎo)切屑，它可以是正倒棱也可以是負倒棱，正倒棱同時會產(chǎn)生較低的加工溫度，而負倒棱設(shè)計強度更高，產(chǎn)生更多熱量。刀具監(jiān)控系統(tǒng)銑削過程為斷續(xù)切削，銑削刀具的切屑控制特征通常不如在車削中那么重要。根據(jù)所涉及的工件材料以及嚙合弧，判斷形成和引導(dǎo)切屑所需的能量可能會變得十分重要。狹窄或強制斷屑切屑控制槽型能夠立即卷起切屑，并產(chǎn)生更大的切削力和更多熱量。更開闊的切屑控制槽型可產(chǎn)生更小的切削力和更低的加工溫度，但可能不適用于某些工件材料和切削參數(shù)組合。控制金屬切削加工中產(chǎn)生的熱量的方法是控制冷卻液的應(yīng)用。溫度過高會導(dǎo)致切削刃快速磨損或變形，因此必須盡快控制熱量。為了有效地降低溫度，必須對熱源進行冷卻。多種彼此相關(guān)的因素共同形成了金屬切削加工中的負荷。在加工過程中，這些因素會相互影響。本文探討了銑削加工中的熱量問題以及它們與機械因素的關(guān)系。熟悉產(chǎn)生金屬切削負荷的各項因素及其相互作用的總體結(jié)果，將有助于制造商優(yōu)化其加工工藝并＊大限度地提高生產(chǎn)率和盈利能力。

在車削加工過程中，刀具直接完成車削工作。刀具材料切削性能的優(yōu)劣，將直接影響工件被加工表面的質(zhì)量、切削效率、刀具的使用刀具壽命和加工成本的高低等。因此，合理選擇刀具切削部分的材料，同樣具有十分重要的意義。金屬切削在切削區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的溫度高達 800 至 900 ℃，在該切削區(qū)內(nèi)，切削刃會促使工件材料變形并將其切除。在連續(xù)車削加工中，熱量以穩(wěn)定的線性方式產(chǎn)生。與此相反，銑刀齒間歇性地切入和切出工件材料，切削刃的溫度也會交替地升高和下降。加工系統(tǒng)的元件會吸收金屬切削過程中產(chǎn)生的熱量。通常，10% 的熱量進入工件，80% 進入切屑，10% 進入 刀具。＊好的情況是切屑帶走絕大部分的熱量，因為高溫會縮短刀具壽命，并損壞所加工的零件。工件材料的不同導(dǎo)熱性以及其它加工因素，都會對熱量的分布產(chǎn)生顯著影響。當(dāng)加工導(dǎo)熱性較差的工件時，傳入刀具的熱量會增加。加工硬度較高的材料會比加工硬度較低的材料產(chǎn)生更多熱量。在通常下，更高的切削速度會增加熱量的產(chǎn)生，更高的進給量會加大切削刃中受高溫影響的區(qū)域。在以銑削加工為主的斷續(xù)切削工況中，刀具的嚙合弧度、進給量、切削速度、切削刃槽型的選擇對熱量的產(chǎn)生、吸收和控制都有影響。

1）對于失效極限的確定，也就是說，刀具使用到什么情況下不能用了。除了崩刃、破裂等極端狀況。主要是指磨損，特別是精加工時，一般認(rèn)為精加工刀片后刀面磨損0.2毫米以內(nèi)是正常的。但是如果是定徑刀具，后刀面磨損會造成工件直徑變化，一旦出現(xiàn)徑向尺寸變化達到危險情況就要換刀了。又如，對表面粗糙度有特殊要求，刀具略有磨損，表面粗糙度略有下降即不能滿足要求時，也必須換刀。估算時就必須按一定比例酌情降低估算值。如果徑向尺寸有調(diào)整或可補償?shù)臅r候、表面粗糙度要求比較低的加工，則可按比例提高估算值。2）切削速度對刀具的磨損有相當(dāng)大的影響，一般的來說，線速度越快，刀具壽命越短，但是線速度太低的話，一方面影響加工效率，同時也不一定對刀具壽命有利，所以切削速度的選擇，必須參考刀具制造廠提供的切削參數(shù)，再結(jié)合現(xiàn)場情況確定一個＊合理的速度。3）被加工工件的材料，對刀具壽命也有相當(dāng)大的影響。看似相同的材料，內(nèi)部所含材料成分比例略有不同，可能切削性能就有很大的區(qū)別。即使完全相同的材料，如部件結(jié)構(gòu)不同、成型方法不同、熱處理設(shè)備或工藝不同、前道工序加工刀具不同，都會造成刀具壽命有顯著差別。如不銹鋼件加工，如前道工序粗加工的刀具不鋒利，在工件表面因冷作硬化效應(yīng)，形成一層硬化層，致使后道工序的精加工刀具急劇磨損，對精加工刀具壽命造成嚴(yán)重的影響。4）合理、準(zhǔn)確使用切削液，能明顯提高刀具壽命。首先切削液必須準(zhǔn)確、干凈、充分、有效。不同的刀具材料、不同的工件、不同的加工形式，應(yīng)該根據(jù)目的要求，如粗加工時的冷卻、精加工時的潤滑，加注不同的切削液。5）地基、機床、夾具、工件、刀具等所有一切，構(gòu)成一個系統(tǒng)，整個系統(tǒng)的剛性對刀具壽命的影響，也非常大。因為微小的震動使刀具和工件產(chǎn)生非正常微距位移，而使刀具無謂的增加了無效摩擦，＊后導(dǎo)致刀具磨損，刀具壽命迅速下降。提高系統(tǒng)剛性是提高刀具壽命的重要措施和手段，但是要有效提高系統(tǒng)剛性，必須不斷地進行細致而又復(fù)雜的調(diào)查、分析、研究工作。很多人認(rèn)為要改變某個局部的結(jié)構(gòu)要花費很大的經(jīng)濟成本，其實不然，一次性的人力物力投入，換來的可能是幾年，甚至十幾年長期的耗材成本的降低。

金屬切削刀具行業(yè)內(nèi)，以刀具壽命15分鐘來推薦切削線速度。在實際使用時，一般取刀具品牌制造廠推薦值的75%，此時刀具壽命約為60分鐘。一個刀刃可加工工件數(shù)量可按下式估算：N=(19100XVXf)/(DXh)N - 刀具壽命，可加工工件數(shù)，單位：個V – 刀具選用切削線速度，單位：米/分鐘f – 加工時的進給量，單位：毫米/轉(zhuǎn)D – 被加工件工件直徑，單位：毫米h - 加工長度，毫米切削距離是指，假設(shè)一個刀刃，在一個非常大的工件上連續(xù)不斷地按一定的速度切削，這把刀從開始到失效所走過的路程全長，稱為切削距離壽命。用L來表示。一個刀刃可加工工件數(shù)量可按下式估算：N=(318300XLXf)/(DXh)N - 刀具壽命，可加工工件數(shù)，單位：個L - 切削距離預(yù)計壽命，單位：千米f – 加工時的進給量，單位：毫米/轉(zhuǎn)D – 被加工工件直徑，單位：毫米h - 加工長度，毫米例：車削一個直徑50毫米的工件，長度100毫米，進給量0.1毫米/轉(zhuǎn)，刀具制造廠介紹的切削距離壽命10千米，估算刀具壽命：N=(318300X10X0.1)/(50X100)=63.66即，按上述條件計算，每刃可加工63個工件。