1）在螺紋車削前檢查工件直徑是否有正確的加工余量，增加0.14mm作為牙頂余量。2）在機(jī)床中精確定位刀具。3）檢查切削刃相對于中徑的設(shè)置。4）確保使用正確的刀片槽型（A、F或C )。5）通過選擇適當(dāng)?shù)牡秹|確保足夠大且均勻的間隙（刀片-傾斜刀墊），以獲得正確的牙側(cè)間隙。6）如果螺紋不合格，則檢查包括機(jī)床在內(nèi)的整個(gè)裝夾。7）檢查螺紋車削可用的數(shù)控程序。8）優(yōu)化進(jìn)刀方法、走刀次數(shù)和尺寸。9）確保正確的切削速度以滿足應(yīng)用要求。10）如果工件螺紋的螺距錯(cuò)誤，則檢查機(jī)床螺距是否正確。11）在切入工件之前，建議刀具應(yīng)以3倍螺距的＊小距離開始。12）高精度冷卻液能夠延長刀具壽命并改善切屑控制。13）快換系統(tǒng)可確保簡單快速的裝夾。為螺紋車削工序選擇刀具時(shí)，應(yīng)考慮：- 檢查懸伸和所需的任何間隙（例如臺肩、副主軸等）- ＊大限度地減少刀具懸伸以實(shí)現(xiàn)快速裝夾- 對于剛性差裝夾，選擇切削力更小的刀片- 高精度冷卻液能夠延長刀具壽命并改善切削控制- 使用即插即用冷卻液接桿可輕松接通冷卻液- 為了確保生產(chǎn)率和刀具壽命，＊＊多牙型刀片，次要選擇為單刃全牙型刀片，生產(chǎn)率＊低，刀具壽命＊短的選擇是V牙型刀片。刀片磨損和刀具壽命：進(jìn)刀方法，優(yōu)化進(jìn)刀方法、走刀次數(shù)和深度刀片傾角，確保足夠大且均勻的間隙（刀片-傾斜刀墊）刀片槽型，確保使用正確的刀片槽型（A、F或C槽型）刀片材質(zhì)，根據(jù)材料和韌性要求選擇正確的材質(zhì)切削參數(shù)，必要時(shí)，改變切削速度和走刀次數(shù)。

    隨切削長度增加,切削力增加,其中法向分力的變化程度比水平分力大,因此法向分力的變化是評價(jià)刀具磨損量的一個(gè)重要指標(biāo)。   如果刀具發(fā)生磨損,在刃口附近發(fā)生塑性變形或破壞狀態(tài),就會(huì)有不同的聲發(fā)射可通過測定切削過程中的聲發(fā)射信號來監(jiān)測刀具的磨損程度。從信號的變化可在線檢查出刀具的磨損。根據(jù)隨著刀具發(fā)生磨損量增加,振幅較大的AE信號逐漸減少的對應(yīng)關(guān)系來檢測    判定刀具達(dá)到一定磨損量后作為刀具壽命的基準(zhǔn),切削速度(V)與刀具壽命(T)之間的關(guān)系如下式所示：VTn=C式中:n,C—常數(shù)。此公式被稱為刀具壽命方程。n是切削速度對刀具壽命影響程度的指標(biāo)數(shù)值   當(dāng)n大于1時(shí),在刀具使用壽命范圍內(nèi),高速切削可使切削長度增長;也就是說,在同一切削用量的情況下,切削速度越快磨損量越小。  當(dāng)n在0和1之間時(shí),在刀具使用壽命范圍內(nèi),高速切削可使切削長度縮短。C值越大,切削加工越容易,材料被切削性質(zhì)越好。   鉆孔加工時(shí),n為0.59~3.10,C為1.6×102-3.6×10°。這個(gè)刀具壽命方程式( tool life equation)是以相同的磨損量,并假設(shè)加工精度對刀具壽命沒有影響,只針對刀具材料和加工性質(zhì)本身而獲得的,即如果達(dá)到相同的磨損量,不管加工精度如何,均假定刀具已達(dá)到使用壽命。     以上通過刀具磨損及由此產(chǎn)生的各種現(xiàn)象,以及各現(xiàn)象之間的關(guān)系來判定刀具的使壽命。除此之外,根據(jù)加工表面質(zhì)量、刀具的刃磨費(fèi)用、刀具一次刃磨持續(xù)使用時(shí)間用等經(jīng)濟(jì)方面因素也可被用來衡量刀具的使用壽命,在生產(chǎn)實(shí)踐中,有時(shí)也可以通過加工時(shí)間和加工量來衡量刀具的使用壽命。

刀具廠家通常通過控制WC晶粒度范圍：0.3微米至5微米，來把握基體的性能。WC晶粒度對刀具切削加工中的表現(xiàn)具有重大影響。WC晶粒度越小，刀具越耐磨；反之，WC晶粒度越大，刀具韌性越佳。超細(xì)晶粒基體所制成的刀片主要用于加工航空航天工業(yè)的被加工材料，譬如：鈦合金，鉻鎳鐵合金，高溫合金等。此外，將鈷含量從6%調(diào)整至12％可以顯著提高基體的韌性。因此，只需調(diào)整基體材料成分，即可滿足金屬加工應(yīng)用中刀具對韌性、耐磨性的需求。此外，為了匹配工件材料并滿足特定加工要求，選擇合適的基體時(shí)還要考慮以下五個(gè)物理特性： 沖擊韌性、橫向斷裂強(qiáng)度、抗壓強(qiáng)度、硬度和熱沖擊韌性。在許多情況下切削刃處理（鈍化）決定了加工的成敗。鈍化參數(shù)由預(yù)設(shè)定的應(yīng)用決定。例如，鋼的高速精加工所需的切削刃刃口處理完全不同于應(yīng)用于粗加工的切削刃刃口處理。一般來說，連續(xù)車削需要對切削刃進(jìn)行鈍化處理，大多數(shù)的鋼和鑄鐵的銑削也是如此。對于苛刻的斷續(xù)加工，還需加大鈍化參數(shù)或?qū)η邢魅羞M(jìn)行T-LAND負(fù)倒棱處理。相比之下，當(dāng)加工不銹鋼或高溫合金時(shí)，需對刀片進(jìn)行鈍化處理以獲得小鈍化半徑，并采納鋒利切削刃，這是因?yàn)榧庸ご祟惐患庸げ牧蠒r(shí)，具有容易產(chǎn)生積屑瘤的特性。同樣，加工鋁時(shí)也需要鋒利切削刃。螺旋刃設(shè)計(jì)的好處之一是使得切削加工平滑過度，降低振顫，從而獲取更高的表面光潔度。此外，螺旋切削刃可以承受更大的切削載荷，使得在降低切削力的同時(shí)，去除更多的金屬。螺旋切削刃的刀具的另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是刀具壽命更長，這是因?yàn)榈毒咔邢髁扒邢鳠岣汀?

在加工較窄的工件時(shí)，磨損行為的差異應(yīng)更明顯。到目前為止，這還沒有得到證實(shí)，因?yàn)樵趯2=10mm工件的研究中，由于刀具尖端的意外斷裂，刀具達(dá)到了壽命的結(jié)束。這些檢驗(yàn)必須在未來重復(fù)進(jìn)行，以驗(yàn)證或偽造假設(shè)。磨損研究中對進(jìn)給和軸向加工聯(lián)合影響的刀具壽命所確定的刀具壽命。在軸向和徑向軸向過程控制中，刀具壽命相對較低，為7.4m<L<8.8m后，加工寬度為b2=10mm的工件，導(dǎo)致刀具尖端斷裂導(dǎo)致刀具故障。當(dāng)用b2=30mm加工工件時(shí)，徑向軸向策略實(shí)現(xiàn)了相同的工具壽命，L=為14.4m作為軸向過程控制，同時(shí)提高了生產(chǎn)率。與預(yù)測的刀具壽命Lprog=15m或Lprog=18m相比，在實(shí)驗(yàn)中獲得的刀具壽命較低。此外，在徑向和徑向軸向變體之間，不能確定刀具壽命的差異。采用φ=45°進(jìn)料角設(shè)計(jì)，L=11.8m的工具壽命更低。常規(guī)切削加工可提高刀具壽命。而軸向進(jìn)料的品種刀具壽命為L=17m，而在徑向軸向過程控制下，所有L=為19.6m的品種刀具壽命＊大。然而，由于切削邊緣斷裂導(dǎo)致的刀具過早失效，一種對角線-軸向的機(jī)械加工策略導(dǎo)致了實(shí)驗(yàn)的失敗。隨著工件寬度從b2=30mm增加到b2=50mm，記錄了工具壽命的下降。這一結(jié)果也符合之前進(jìn)行的工具壽命預(yù)測。與預(yù)測相比，試驗(yàn)中確定的刀具壽命低于預(yù)測，軸向變體的刀具壽命高于徑向軸向變體的刀具壽命。

1）刀片牌號、規(guī)格選擇不當(dāng)，如刀片的厚度太薄或粗加工時(shí)選用了太硬太脆的牌號。對策：增大刀片厚度或?qū)⒌镀⒀b，選用抗彎強(qiáng)度及韌性較高的牌號。2） 刀具幾何參數(shù)選擇不當(dāng)（如前后角過大等）。對策：可從以下幾方面著手重新設(shè)計(jì)刀具。① 適當(dāng)減小前、后角。② 采用較大的負(fù)刃傾角。③ 減小主偏角。④ 采用較大的負(fù)倒棱或刃口圓弧。⑤ 修磨過渡切削刃，增強(qiáng)刀尖。3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應(yīng)力過大或焊接裂縫。對策：①避免采用三面封閉的刀片槽結(jié)構(gòu)。②正確選用焊料。③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應(yīng)保溫，以消除內(nèi)應(yīng)力。④盡可能改用機(jī)械夾固的結(jié)構(gòu)4）刃磨方法不當(dāng)，造成磨削應(yīng)力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個(gè)別刀齒負(fù)荷過重，也會(huì)造成打刀。對策：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。②選用較軟的砂輪，并經(jīng)常修整保持砂輪鋒利。③注意刃磨質(zhì)量，嚴(yán)格控制銑刀刀齒的振擺量。5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機(jī)床悶車；斷續(xù)切削時(shí)，切削速度過高，進(jìn)給量過大，毛坯余量不均勻時(shí)，切削深度過??；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時(shí)，進(jìn)給量過小等。對策：重新選擇切削用量。6） 機(jī)械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結(jié)構(gòu)上的原因。對策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液噴嘴的位置。③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質(zhì)合金墊片。7） 刀具破損過度。對策：及時(shí)換刀或更換切削刃。8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。對策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液噴嘴的位置。③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。④ 采用*切削減小對刀片的沖擊。9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。對策：重新安裝刀具。10） 工藝系統(tǒng)剛性太差，造成切削振動(dòng)過大。對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。② 減小刀具的懸伸長度。③ 適當(dāng)減小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時(shí)，動(dòng)作過猛；尚未退刀，即行停車。對策：注意操作方法。