1）刀片牌號、規(guī)格選擇不當(dāng)，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。

對策：增大刀片厚度或?qū)⒌镀⒀b，選用抗彎強(qiáng)度及韌性較高的牌號。

2） 刀具幾何參數(shù)選擇不當(dāng)（如前后角過大等）。

對策：可從以下幾方面著手重新設(shè)計刀具。

① 適當(dāng)減小前、后角。

② 采用較大的負(fù)刃傾角。

③ 減小主偏角。

④ 采用較大的負(fù)倒棱或刃口圓弧。

⑤ 修磨過渡切削刃，增強(qiáng)刀尖。

3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應(yīng)力過大或焊接裂縫。

對策：①避免采用三面封閉的刀片槽結(jié)構(gòu)。

②正確選用焊料。

③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應(yīng)保溫，以消除內(nèi)應(yīng)力。

④盡可能改用機(jī)械夾固的結(jié)構(gòu)

4）刃磨方法不當(dāng)，造成磨削應(yīng)力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負(fù)荷過重，也會造成打刀。

對策：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。

②選用較軟的砂輪，并經(jīng)常修整保持砂輪鋒利。

③注意刃磨質(zhì)量，嚴(yán)格控制銑刀刀齒的振擺量。

5） 刀具監(jiān)控系統(tǒng)切削用量選擇不合理，如用量過大，便機(jī)床悶車；斷續(xù)切削時，切削速度過高，進(jìn)給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過?。磺邢鞲咤i鋼等加工硬化傾向大的材料時，進(jìn)給量過小等。

對策：重新選擇切削用量。

6） 機(jī)械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結(jié)構(gòu)上的原因。

對策：①修整刀槽底面。

②合理布置切削液噴嘴的位置。

③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質(zhì)合金墊片。

7） 刀具磨損過度。對策：及時換刀或更換切削刃。

8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。

對策：① 加大切削液的流量。

② 合理布置切削液噴嘴的位置。

③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。

④ 采用*切削減小對刀片的沖擊。

9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。

對策：重新安裝刀具。

10） 工藝系統(tǒng)剛性太差，造成切削振動過大。

對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。

② 減小刀具的懸伸長度。

③ 適當(dāng)減小刀具的后角。

④ 采用其它的消振措施。

11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。

對策：注意操作方法。