1）刀片牌號、規(guī)格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。對策：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。2） 刀具幾何參數(shù)選擇不當（如前后角過大等）。對策：可從以下幾方面著手重新設計刀具。① 適當減小前、后角。② 采用較大的負刃傾角。③ 減小主偏角。④ 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。⑤ 修磨過渡切削刃，增強刀尖。3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。對策：①避免采用三面封閉的刀片槽結構。②正確選用焊料。③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應保溫，以消除內應力。④盡可能改用機械夾固的結構4）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。對策：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。②選用較軟的砂輪，并經(jīng)常修整保持砂輪鋒利。③注意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續(xù)切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過??；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。對策：重新選擇切削用量。6） 機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。對策：①修整刀槽底面。②合理布置私人VX：UG5209切削液噴嘴的位置。③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質合金墊片。7） 刀具破損過度。對策：及時換刀或更換切削刃。8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。對策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液噴嘴的位置。③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。對策：重新安裝刀具。10） 工藝系統(tǒng)剛性太差，造成切削振動過大。對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。② 減小刀具的懸伸長度。③ 適當減小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。

切削液的選擇，必須考慮機床、刀具、加工工藝等綜合因素來確定。在根據(jù)加工方法、要求精度來選擇切削液之前，設置了安全性、廢液處理等限制項目，通過這些項目可確定是選擇用油基切削液還是用水基切削液這兩大類別。如強調防火和安全性，就應考慮選擇水基切削液。當選擇水基削液時，就應考慮廢液的排放問題，企業(yè)應具備廢液處理的設施。有些工序，如磨削加工，一般只能選用水基切削液；對于使用硬質合金刀具的切削加工，一般考慮選用油基切削液。一些機床在高計時規(guī)定使用油基切削液，就不要輕易改用水基切削液，以免影響機床的使用性能。通過權衡這幾方面的條件后，便可確定選用油基切削液還是水基切削液。刀具監(jiān)控在確定切削液主項后，可根據(jù)加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等項目和切削液的特征來進行第二步選擇，然后對選定和切削液能否達到預期的要求進行鑒定。目前切削液的品種繁多，性能有好優(yōu)劣，若選擇不當，會造成不良后果。一般在下列的場合下應選用水基切削液：1、油基切削液潛在發(fā)生火災危險的場所。2、高速和大進給量的切削，使切削區(qū)超出于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。3、從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合。4、希望減輕由于油的飛濺和油霧和擴散面引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環(huán)境清潔的場合。5、從價格上考慮，對一些易加工材料和工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。

切削金屬時,刀具一方面切下切屑,另一方面刀具本身也要發(fā)生損壞。刀具破損的形式主要有磨損和破損兩類。前者是連續(xù)的逐漸磨損，屬正常磨損;后者包括脆性破損（如崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損等）和塑性破損兩種，屬非正常磨損。刀具磨損后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并導致切削力加大、切削溫度升高，甚至產(chǎn)生振動，不能繼續(xù)正常切削。因此，刀具磨損直接影響加工效率、質量和成本。刀具正常磨損的形式有以下幾種:1.前刀面磨損2.后刀面磨損3.邊界磨損(前、后刀面同時磨損）從對溫度的依賴程度來看，刀具正常磨損的原因主要是機械磨損和熱、化學磨損。機械磨損是由工件材料中硬質點的刻劃作用引起的，熱、化學磨損則是由粘結(刀具與工件材料接觸到原子間距離時產(chǎn)生的結合現(xiàn)象)、擴散（刀具與工件兩摩擦面的化學元素互相向對方擴散、腐蝕)等引起的。磨粒磨損在切削過程中，刀具上經(jīng)常被一些硬質點刻出深淺不一的溝痕。磨粒磨損對高速鋼作用較明顯。粘結磨損刀具與工件材料接觸到原子間距離時產(chǎn)生的結合現(xiàn)象，稱粘結。粘結磨損就是由于接觸面滑動在粘結處產(chǎn)生剪切破壞造成。擴散磨損切削時在高溫作用下，接觸面間分子活動能量大，造成了合金元素相互擴散置換，使刀具材料機械性能降低，若再經(jīng)摩擦作用，刀具容易被磨損。擴散磨損是一種化學性質的磨損。相變磨損當?shù)毒呱希邷囟瘸^材料相便溫度時，刀具表面金相組織發(fā)生變化。如馬氏體組織轉變?yōu)閵W氏體，使硬度下降，磨損加劇。氧化磨損氧化磨損是一種化學性質的磨損。

1. 按磨損原因可分為1）磨料磨損被加工材料中常有一些硬度極高的微小顆粒，能在刀具表面劃出溝紋，這就是磨料磨砂損。磨料磨損在各個面都存在，前刀面＊明顯。而且各種切削速度下都能發(fā)生麻料磨損，但對于低速切削時，由于切削溫度較低，其它原因產(chǎn)生的磨損都不明顯，因而磨料磨損是其主要原因。2）冷焊磨損刀具破損切削時，工件、切削與前后刀面之間，存在很大的壓力和強烈的摩擦，因而會發(fā)生冷焊。由于摩擦副之間有相對運動，冷焊將產(chǎn)生破裂被一方帶走，從而造成冷焊磨損。冷焊磨損一般在中等切削速度下比較嚴重。3）擴散磨損在高溫下切削、工件與刀具接觸過程中，雙方的化學元素在固態(tài)下相互擴散，改變刀具的成分結構，使刀具表層變得脆弱，加劇了刀具的磨損。擴散現(xiàn)象總是保持著深度梯度高的物體向深度梯度低物體持續(xù)擴散。例如硬質合金在800℃時其中的鈷便迅速地擴散到切屑、工件中去，WC分解為鎢和碳擴散到鋼中去；PCD刀具在切削鋼、鐵材料時當切削溫度高于800℃時，PCD中的碳原子將以很大的擴散強度轉移到工件表面形成新的合金，刀具表面石墨化。鈷、鎢擴散比較嚴重，鈦、鉭、鈮的抗擴散能力較強。故YT類硬質合金耐磨性較好。陶瓷和PCBN切削時，當溫度高達1000℃-1300℃時，擴散磨損尚不顯著。 4）氧化磨損當溫度升高時刀具表面氧化產(chǎn)生較軟的氧化物被切屑摩擦而形成的磨損稱為氧化磨損。如：在700℃~800℃時空氣中的氧與硬質合金中的鈷及碳化物、碳化鈦等發(fā)生氧化反應，形成較軟的氧化物;在1000℃時PCBN與水蒸氣發(fā)生化學反應。

1） 切削刃微崩當工件材料組織、硬度、余量不均勻，前角偏大導致切削刃強度偏低，工藝系統(tǒng)剛性不足產(chǎn)生振動，或進行斷續(xù)切削，刃磨質量欠佳時，切削刃容易發(fā)生微崩，即刃區(qū)出現(xiàn)微小的崩落、缺口或剝落。出現(xiàn)這種情況后，刀具將失去一部分切削能力，但還能繼續(xù)工作。繼續(xù)切削中，刃區(qū)損壞部分可能迅速擴大，導致更大的破損。2） 切削刃或刀尖崩碎這種破損方式常在比造成切削刃微崩更為惡劣的切削條件下產(chǎn)生，或者是微崩的進一步的發(fā)展。崩碎的尺寸和范圍都比微崩大，使刀具完全喪失切削能力，而不得不終止工作。刀尖崩碎的情況常稱為掉尖。3） 刀片或刀具折斷當切削條件極為惡劣，切削用量過大，有沖擊載荷，刀片或刀具材料中有微裂，由于焊接、刃磨在刀片中存在殘余應力時，加上操作不慎等因素，可能造成刀片或刀具產(chǎn)生折斷。4） 刀片表層剝落對于脆性很大的材料，如TiC含量很高的硬質合金、陶瓷、PCBN等，由于表層組織中有缺陷或潛在裂紋，或由于焊接、刃磨而使表層存在著殘余應力，在切削過程中不夠穩(wěn)定或刀具表面承受交變接觸應力時極易產(chǎn)生表層剝落。剝落可能發(fā)生在前刀面，刀可能發(fā)生在后刀面，剝落物呈片狀，剝落面積較大。5） 切削部位塑性變型刀具監(jiān)控具鋼和高速鋼由于強度小硬度低，在其切削部位可能發(fā)生塑性變型。硬質合金在高溫和三向壓應力狀態(tài)直工作時，也會產(chǎn)生表層塑性流動，甚至使切削刃或刀尖發(fā)生塑性變形面造成塌陷。塌陷一般發(fā)生在切削用量較大和加工硬材料的情況下。6） 刀片的熱裂當?shù)毒叱惺芙蛔兊臋C械載荷和熱負荷時，切削部分表面因反復熱脹冷縮，不可避免的產(chǎn)生交變的熱應力，從而使刀片發(fā)生疲勞而開裂。例如，硬質合金銑刀進行高速銑削時，刀齒不斷受到周期性地沖擊和交變熱應力，而在前刀面產(chǎn)生梳狀裂紋。