1、大剛度機床及卡具尤其是每刀齒進給量較小時，要保證刀刀入肉，機床、卡具、刀具、裝卡方式所形成的系統(tǒng)剛度是關(guān)鍵。會影響到刀具刃口到達被切削表面時刀刃是否能夠順利切入工件。當(dāng)剛度不夠時由于受力作用使得刀刃從被切削表面劃過，造成后刀面與工件擠壓摩擦，刀具發(fā)熱，極易產(chǎn)生積屑瘤，在銑削工況時，如果系統(tǒng)剛度不夠，往往是劃過了幾個刀刃才有一個刀刃切入工件。2、注意順銑，不能逆銑和盲銑（滿槽銑）刀具監(jiān)控系統(tǒng)順銑順銑時切屑的形狀是由厚到薄，刀刃容易切入工件表面，逆銑逆銑時切屑形狀由薄到厚，刀具刃口接觸工件后，開始的切屑厚度是無窮小，刀具必須要經(jīng)過摩擦、擠壓，才能夠切入工件，這個過程刀具很容易鈍化，對刀具壽命有很大影響。3、適合的切削參數(shù)切速：每一種刀具材料和特定的刀具形狀都決定了刀具切削速度，過低和過高的切削速度都會縮短刀具壽命每齒（每轉(zhuǎn)）進給量也是重要的切削參數(shù)；太大造成機床震動，刀具破損，太小不能保證刀刀入肉，會產(chǎn)生擠壓摩擦，刀具壽命會縮短。切深：合適的切深是保證刀具壽命的主要參數(shù)，使刀具在合理的變形區(qū)域內(nèi)和受力狀態(tài)下。4、冷卻液適合的冷卻液可以有效降低刀具溫度5、排屑擁塞的切削空間會造成切屑纏繞在刀具上，或重新絞入被切削表面，干擾刀具的工作，影響散熱，不但破壞了工件的表面質(zhì)量，對刀具壽命也構(gòu)成較大影響。

不銹鋼的車削加工占其全部切削加工形式中的絕大多數(shù)，要有效地進行車削加工，必須正確選擇刀具材料，這是要解決能否進行切削加工的重要問題，然后再選擇刀具的合理幾何參數(shù)、合理切削用量等。正確選擇刀具材料不銹鋼的種類很多，其組成元素與金相組織有很大的差別，有的含有化學(xué)親和性強的元素，有的則不包含有，故在選擇硬質(zhì)合金進行切削時，必須區(qū)別選擇刀具。選擇刀具合理幾何參數(shù)1、前角及卷屑槽的選擇刀具監(jiān)控系統(tǒng)切削塑性變形較大的不銹鋼時，為了減小塑性變形和切削力、降低切削溫度、減小加工硬化，應(yīng)在保證切削刃強度的前提下，盡量選擇較大的前角，其因不銹鋼種類和工件剛度而異。切削鐵索和奧氏體不銹鋼、硬度較低的不銹鋼及薄壁或直徑較小的工件時，前角應(yīng)取大些；工件直徑較大時，工具前角取小些。圖片2、后角的選擇為了減小后刀面與加工表面間的摩擦，后角應(yīng)取較大值。3、卷屑槽形的選擇卷屑槽形應(yīng)選較為合適的，可有效的解決卷斷屑問題。直線刃形的槽型刃磨方便；屋脊形槽形適于大直徑及空心工件的切斷，切屑的卷曲和排出順利，有利于減少切削熱，但刃磨比較復(fù)雜。此外，切削不銹鋼應(yīng)注意卷屑槽尺寸應(yīng)能保證切屑順利卷曲排出，過小則使切屑成團引起堵屑。

切削液的選擇，必須考慮機床、刀具、加工工藝等綜合因素來確定。在根據(jù)加工方法、要求精度來選擇切削液之前，設(shè)置了安全性、廢液處理等限制項目，通過這些項目可確定是選擇用油基切削液還是用水基切削液這兩大類別。如強調(diào)防火和安全性，就應(yīng)考慮選擇水基切削液。當(dāng)選擇水基削液時，就應(yīng)考慮廢液的排放問題，企業(yè)應(yīng)具備廢液處理的設(shè)施。有些工序，如磨削加工，一般只能選用水基切削液；對于使用硬質(zhì)合金刀具的切削加工，一般考慮選用油基切削液。一些機床在高計時規(guī)定使用油基切削液，就不要輕易改用水基切削液，以免影響機床的使用性能。通過權(quán)衡這幾方面的條件后，便可確定選用油基切削液還是水基切削液。刀具監(jiān)控系統(tǒng)在確定切削液主項后，可根據(jù)加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等項目和切削液的特征來進行第二步選擇，然后對選定和切削液能否達到預(yù)期的要求進行鑒定。鑒定如果有問題，再反饋回來，查明出現(xiàn)問題的原因，并加以改善，＊后作出明確的選擇結(jié)論。

1） 形成原因在靠近切削刃的一部分，刀-屑接觸區(qū)內(nèi)，由于下壓力很大，使切屑底層金屬嵌入前刀面上的微觀不平的峰谷內(nèi)，形成無間隙的真正的金屬間接觸而產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象，這部分刀-屑接觸區(qū)被稱為粘結(jié)區(qū)。在粘結(jié)區(qū)內(nèi)，切屑底層將有一薄層金屬材料層積滯留在前刀面上，這部分切屑的金屬材料經(jīng)過了劇烈的變形，在適當(dāng)?shù)那邢鳒囟认掳l(fā)生強化。隨著切屑的連續(xù)流出，在后繼切削的流動所作推擠下，這層滯積材料便與切屑上層發(fā)生相對滑移而離開來，成為積屑瘤的基礎(chǔ)。隨后，在它的上面又會形成第二層滯積切削材料，這樣不斷地層積，就形成了積屑瘤。2） 特點及對切削加工的影響① 硬度比工件材料高1.5~2.0倍，可代替前刀面進行切削，有保護切削刃、減小前刀具破損的作用，但積屑瘤脫落時的碎片流經(jīng)刀具-工件接觸區(qū)會造成刀具后刀面磨損。② 在積屑瘤形成后刀具的工作前角明顯增大，對減小切屑變形及降低切削力起了積極作用。③ 由于積屑瘤突出于切削刃之外，使實際切削深度增大，影響工件的尺寸精度。④ 積屑瘤會在工件表面造成“犁溝”現(xiàn)象，影響工件表面粗糙度。⑤積屑瘤的碎片會粘結(jié)或嵌入工件表面造成硬質(zhì)點，影響工件已加工表面的質(zhì)量。由上述分析可知，積屑瘤對切削加工，特別對精加工是不利的。3） 控制措施不使切屑底層材料與前刀面發(fā)生粘結(jié)或變形強化，即可避免積屑瘤的產(chǎn)生為此日的可采取如下措施。① 減小前刀面的粗糙度。② 增大刀具的前角。③ 減小切削厚度。④ 采用低速切削或高速切削，避開容易形成積屑瘤的切削速度。⑤ 對工件材料進行適當(dāng)?shù)臒崽幚硖岣咂溆捕?，減小塑性。⑥ 采用抗粘結(jié)發(fā)性能好的切削液（如含硫、氯的極壓切削液）。

刀具磨損在切削過程中逐漸磨損，隨著磨損量的增大，會引起切削力增大，切削溫度上升,切屑9顏色改變，噪聲增大，工件表面質(zhì)量下降等現(xiàn)象，對切削十分不利，因此有必要研究其產(chǎn)生原因及變化規(guī)律。刀具的磨損原因(1)磨粒磨損實質(zhì)是硬粒與刀具材料的硬度差所造成的機械擦傷,也稱機械擦傷磨損。(2)相變磨損由于切削溫度升高,刀具材料的金相組織轉(zhuǎn)變,致使硬度和耐磨性下降所造成的刀具磨損。(3)黏結(jié)磨損9切削時,切屑與前面、工件與后面在較大的壓力和適當(dāng)?shù)那邢鳒囟鹊淖饔孟?，會產(chǎn)生材料分子之間的吸附作用,使刀具表面局部強度較低的微粒被切屑或工件黏結(jié)帶走造成的刀具磨損。也稱為冷焊磨損。(4)擴散磨損在高溫切削時,刀具與工件之間的合金元素9相互擴散置換,改變了材料原來的成分與結(jié)構(gòu),使刀具材料的物理、力學(xué)性能降低,從而加劇刀具磨損。(5)氧化磨損氧化磨損是硬質(zhì)合金9中的碳化物和黏結(jié)劑氧化后造成的。