刀具破損1.后刀面磨損：進(jìn)給量過小，或者切削速度偏大2.破損：加工粘性（碳含量低）的材料時，切屑積累在刃頂形成積屑瘤，導(dǎo)致刀片涂層收到拉應(yīng)力剝落失效3.溝槽磨損：在＊大切深時出現(xiàn)局部損壞，一般加工硬化或者毛刺導(dǎo)致4.月牙洼磨損：切屑和前刀面接觸，造成磨損5.裂紋：溫度波動大，導(dǎo)致涂層出現(xiàn)梳妝裂紋，可能延伸波及基底6.斷裂：切削力過大，或者裝夾不穩(wěn)定7.塑性變形：切削力過大，或者溫度過高8.崩刃：溫度，機械，粘附都可能導(dǎo)致，但刀具仍可繼續(xù)使用。怎么辦1、刃口磨損。改進(jìn)辦法：提高進(jìn)給量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材質(zhì)；使用涂層刀片。2、崩碎。改進(jìn)辦法：使用韌性更好的材質(zhì)；使用刃口強化的刀片；檢查工藝系統(tǒng)的剛性；加大主偏角。3、熱變形。改進(jìn)辦法：降低切削速度；減少緊急；減少切深；使用更具熱硬性的材質(zhì)。4、切深處破損。改進(jìn)辦法：改變主偏角；刃口強化；更換刀片材質(zhì)。5、熱裂紋。改進(jìn)辦法：正確使用冷卻液；降低切削速度；減少緊急；使用涂層刀片。6、積屑。改進(jìn)辦法：提高切削速度；提高進(jìn)給；使用涂層刀片或金屬陶瓷刀片；使用冷卻液；使刃口更鋒利。7、月牙洼磨損。改進(jìn)辦法：降低切削速度；降低進(jìn)給；使用涂層刀片或金屬陶瓷刀片；使用冷卻液。8、斷裂。改進(jìn)辦法：使用韌性更好的材質(zhì)或槽型；減少緊急；減少切深；檢查工藝系統(tǒng)的剛性。

涂層技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用對刀具性能的改善和切削加工技術(shù)的進(jìn)步發(fā)揮了關(guān)鍵的作用，而涂層刀具也已成為現(xiàn)代切削刀具的重要標(biāo)志。刀具角度是指刀具切削部分各幾何要素之間，或它們與參考平面之間構(gòu)成的兩面角或線、面之間的夾角。為了保證切削加工的順利進(jìn)行，獲得合格的加工表面，所用刀具的切削部分必須具有合理的幾何形狀。而刀具角度正是用來確定刀具切削部分幾何形狀的重要參數(shù)。01影響刀具使用的幾個因素刀具材料，涂層，刀具角度，冷卻液，切削方式，切削參數(shù)，鐵削控制，刃口處理，刀具結(jié)構(gòu)，機床剛性02刀具的構(gòu)成要素刀具的切削部分主要由刀面和切削刃兩部分構(gòu)成。刀面用字母A與下角標(biāo)組成的符號標(biāo)記，切削刃用字母S標(biāo)記，副切削刃及相關(guān)的刀面標(biāo)記在右上角加一撇以示區(qū)別。（1）前面（前刀面）Ar：刀具上切屑流出的表面；（2）后面（后刀面）Aα：刀具上與工件過渡表面相對的刀面；（3）副后面（副后刀面）Aα′：刀具上與工件新形成的表面相對的刀面；（4）主切削刃S：前面與后面形成的交線，在切削中承擔(dān)主要的切削任務(wù)；（5）副切削刃S′：前面與副后面形成的交線，它參與部分的切削任務(wù)；（6）刀尖：主切削刃與副切削刃匯交的交點或一小段切削刃。03正交平面參考系中的刀具標(biāo)注角度刀具角度參考平面用于構(gòu)成刀具角度的參考平面主要有：基面、切削平面、正交平面、法平面、假定工作平面和背平面。在基面Pr上刀具標(biāo)注角度有：主偏角κr──主切削平面Ps與假定工作平面Pf間的夾角；副偏角κr′──副切削平面Ps′與假定工作平面Pf間的夾角。在切削平面Ps上刀具標(biāo)注角度有：刃傾角λs──主切削刃S與基面Pr間的夾角。刃傾角λs有正負(fù)之分，當(dāng)?shù)都馓幱谇邢魅校唿c時為正，反之為負(fù)。在正交平面Po上刀具標(biāo)注角度有：前角γO──前面Ar與基面Pr間的夾角。前角γO有正負(fù)之分，當(dāng)前面Ar與切削平面Ps間的夾角小于90時，取正號；大于90時，則取負(fù)號；后角αO──后面Aα與切削平面Ps間的夾角。以上五個角度κr、κr′、λs、γO、αO為車刀的基本標(biāo)注角度。在此，κr、λs確定了主切削刃S的空間位置，κr′、λs′確定了副切削刃S′的空間位置；γO、αO則確定了前面Ar和后面Aα的空間位置，γO′、αO′則確定了副前面Ar′和副后面Aα′的空間位置。04不同刀具角度對加工的影響前角主要影響切屑變形和切削力的大小以及刀具耐用度和加工表面質(zhì)量的高低。前角增大，可以使切削變形和摩擦阻力減小，切削力和切削熱降低，加工表面質(zhì)量提高；但前角過大會使切削刃強度減弱，散熱條件變差，刀具壽命下降，甚至?xí)斐杀廊?。前角減小，刀具強度提高，切屑變形增大，易斷屑；但前角過小，會使切削力和切削熱增加，刀具強度隨之降低。后角主要影響后刀面與過渡表面層之間的摩擦和刀頭的強度。后角越大，摩擦越小，刀具耐用度越高，加工表面質(zhì)量越好；但后角太大會導(dǎo)致刀頭強度減弱，散熱情況變差。主偏角影響刀具的耐用度、已加工表面粗糙度與切削分力。減小主偏角，主刃參加切削的長度增加，負(fù)荷減輕，同時加強了刀尖，增大了散熱面積，使刀具壽命提高；但同時會使吃刀抗力增大，當(dāng)加工剛性較弱的工件時，易引起工件變形和振動。副偏角影響已加工表面的粗糙程度和刀尖強度。減小副偏角，可以使被加工表面光潔，還可提高刀具強度，改善散熱條件；過小，則會使副切削刃與已加工面的摩擦增加，引起震動，降低表面質(zhì)量和刀具耐用度。刃傾角主要影響切屑流向、刀尖強度和抗沖擊能力。刃傾角為正值,切削開始時刀尖與工件先接觸切屑流向待加工表面，可避免纏繞和劃傷已加工表面，對半精加工、精加工有利；刃傾角為負(fù)值，切削開始時刀尖與工件后接觸，切屑流向已加工表面，容易將已加工表面劃傷；在粗加工開始，尤其是在斷續(xù)切削時，可避免刀尖受沖擊，起到保護(hù)刀尖的作用。

刀具斷屑可靠與否，對正常生產(chǎn)與操作者安全都有著重大影響。在切削加工中，崩碎切屑會飛濺傷人，并易研損機床；而長條帶狀切屑會纏繞在工件或刀具上，易刮傷工件，引發(fā)刀具破損，甚至影響工人安全。對于數(shù)控機床(加工中心)等自動化加工機床，由于其刀具數(shù)量較多，刀架與刀具聯(lián)系密切，斷屑問題就顯得更為重要，只要其中—把刀斷屑不可靠，就可能破壞機床的自動循環(huán)，甚至破壞整條自動線正常運轉(zhuǎn)，所以在設(shè)計、選用或刃磨刀具時，必須考慮刀具斷屑的可靠性。而對于數(shù)控機床(加工中心)等，并應(yīng)滿足下列要求：切屑不得纏繞在刀具、工件及其相鄰的工具、裝備上；切屑不得飛濺，以保證操作者與觀察者的安全；精加工時，切屑不可劃傷工件的已加工表面，影響已加工表面的質(zhì)量；保證刀具預(yù)定的耐用度，不能過早磨損并竭力防止其破損；切屑流出時，不妨礙切削液的噴注；切屑不會劃傷機床導(dǎo)軌或其他部件等。在滿足上述要求的基礎(chǔ)上，不同刀具對切屑長度還有不同要求。例如一般粗車鋼料的＊大切屑長度為100mm左右；精車則應(yīng)稍長。要避免過于細(xì)碎的切屑，因為它容易嵌入機床導(dǎo)軌和刀具裝置的一些重要部位，這樣不僅需要附加防護(hù)裝置，還給清除切屑帶來一定的困難。對于某些不易斷屑的刀具，如成形車刀、切槽車刀和切斷車刀等，在數(shù)控機床等自動化機床上，應(yīng)保證其穩(wěn)定的卷屑。一、切屑形狀的分類根據(jù)工件材料、刀具幾何參數(shù)和切削用量等的具體情況，切屑形狀一般有：帶狀屑、C形屑、崩碎屑、寶塔狀卷屑、發(fā)條狀卷屑、長緊螺卷屑、螺卷屑等。（1）帶狀屑：高速切削塑性金屬材料時，如不采取斷屑措施，極易形成帶狀屑，此形屑連綿不斷，常會纏繞在工件或刀具上，易劃傷工件表面或打壞刀具的切削刃、甚至傷人，因此應(yīng)盡量避免形成帶狀屑。但有時也希望得到帶狀屑，以使切屑能順利排出。例如在立式鏜床上鏜盲孔時。（2）C 形屑：車削一般的碳鋼、合金鋼材料時，如采用帶有斷屑槽的車刀則易形成C形屑。C形屑沒有了帶狀屑的缺點。但C形屑多數(shù)是碰撞在車刀后刀面或工件表面而折斷的。切屑高頻率的碰斷和折斷會影響切削過程的平穩(wěn)性，從而影響已加工表面的粗糙度。所以，精加工時一般不希望得到C形屑．而多希望得到長螺卷屑，使切削過程比較平穩(wěn)。（3）發(fā)條狀卷屑：在重型車床上用大切深、大進(jìn)給量車削鋼件進(jìn)，切屑又寬又厚，若形成C形屑則容易損傷切削刃，基至?xí)w崩傷人。所以通常將斷屑槽的槽底圓弧半徑加大，使切屑成發(fā)條狀在加工表面上碰撞折斷，并靠其自重墜落。（4）長緊卷屑：長緊卷屑形成過程比較平穩(wěn)，清理也方便，在普通車床上是一種比較好的屑形。（5）寶塔狀卷屑：數(shù)控加工、機床或自動線加工時，希望得到此形屑，因為這樣的切屑不會纏繞在刀具和工件上。而且清理也方便。（6）崩碎屑 ：在車削鑄鐵、脆黃銅、鑄青銅等脆性材料時，極易形成針狀或碎片狀的崩碎屑，既易飛濺傷人、又易研損機床。若采用卷屑措施，則可使切屑連成短卷狀?？傊?，切削加工的具體條件不同，希望得到切屑的形狀也不同，但不論什么形狀的切屑，都要斷屑可靠。

隨著時間的推移和使用頻率的增加，刀具的磨損是不可避免的。磨損不僅會降低刀具的效率，還會影響切削質(zhì)量。因此，及時修復(fù)磨損的刀具，對于保持切削工具的性能和延長其使用壽命至關(guān)重要。本文將介紹一些常用的刀具磨損修復(fù)方法。檢查步驟：1.?刀具檢測  通過普通光學(xué)顯微鏡、掃描電子顯微鏡、顯微拉伸實驗等手段，對刀具進(jìn)行外觀、金相、顯微組織的檢驗，以判斷刀具是否需要維修。  2.?刀具拆卸  將需要維修的刀具拆卸后，對其進(jìn)行清洗，并去除銅屑、油污和其他異物。 3.?刀具磨削  接下來就是對刀具進(jìn)行磨削，使其恢復(fù)初始的形態(tài)。其中包括刀具刃口的磨削、幾何參數(shù)的修正、表面光潔度的提高等。修理步驟：一、刃口修復(fù)  當(dāng)?shù)毒叩娜锌谀p嚴(yán)重時，需要進(jìn)行刃口修復(fù)。刃口修復(fù)可以通過刃磨或刃磨砂輪進(jìn)行。首先，使用磨刀機將刀具放在磨刀架上，調(diào)整刀具和砂輪的位置，確保刀具與砂輪接觸的角度正確。然后，打開磨刀機并將刀具輕輕推入砂輪，進(jìn)行刀刃的磨削。在磨削過程中，要保持較低的磨削速度和適當(dāng)?shù)睦鋮s液，以避免過熱和刀具變形。＊后，用手觸摸刀刃，檢查刀刃的鋒利度和光滑度，確保修復(fù)效果。    二、刀片更換  當(dāng)?shù)镀哪p超過可修復(fù)的限度時，需要進(jìn)行刀片更換。刀片更換是一種較為常見的刀具磨損修復(fù)方法。首先，將刀具固定在刀具架上，然后使用扳手或其他工具拆下磨損的刀片。接下來，選擇適合的新刀片，將其插入刀具架中，確保刀片安裝牢固。＊后，用手輕輕搖動刀片，檢查其固定性和穩(wěn)定性，確保刀片更換成功。    三、刀具涂層修復(fù)  某些刀具具有涂層，如鈦合金涂層、碳化物涂層等。當(dāng)涂層磨損時，

刀具磨損原因主要有以下幾種：1、硬質(zhì)點磨損，因為材料中含有一些碳化物、氮化物、積屑瘤殘留物等質(zhì)點雜質(zhì)。  2、粘結(jié)磨損，加工過程中，切屑與刀具接觸面在一定的溫度與壓力下，產(chǎn)生塑性變形而發(fā)生冷焊現(xiàn)象，刀具表面粘結(jié)點被切屑帶走而發(fā)生的磨損。  3、擴散磨損，由于切削時高溫作用，刀具與工件材料中的合金元素相互擴散，而造成刀具磨損。   4、氧化磨損，硬質(zhì)合金刀具切削溫度達(dá)到700-800℃時，刀具中一些碳、鈷、碳化鈦等被空氣氧化，在刀具表層形成一層硬度較低的氧化膜，當(dāng)氧化膜磨損掉后在刀具表面造成的磨損。  5、相變磨損，在切削的高溫下，刀具金相組織發(fā)生改變，從而引起硬度降低造成的磨損。刀具在斷續(xù)切削條件下，由于強烈的機械與熱沖擊，超過刀具材料強度，將引起刀具破損。在機械載荷作用下，降低了刀具材料疲勞強度，容易引起機械裂紋而破損。  影響刀具壽命的因素較多，主要歸納為5個方面：工件材料、刀具材料及其幾何參數(shù)、切削用量、刀具的刃磨質(zhì)量、切削液冷卻。切削速度對切削溫度影響＊大，因而切削速度對刀具壽命的影響＊大。在制定切削用量時，需確定具體切削工序的切削深度、進(jìn)給量、切削速度及刀具壽命。需綜合考慮生產(chǎn)率、加工質(zhì)量和加工成本。切削深度的選擇，進(jìn)給量的選擇，切削速度的選擇需科學(xué)合理。  從介質(zhì)方面考慮，切削液選擇也需多方面考量，重點關(guān)注切削液的潤滑性能、冷卻性能。通常在粗加工過程中，切削量大，易出現(xiàn)刀具磨損嚴(yán)重，現(xiàn)場煙霧較多問題?？梢酝ㄟ^調(diào)整切削液濃度或使用冷卻性能優(yōu)異的切削液。加工過程中出現(xiàn)崩刀，重點核查刀具材質(zhì)、強度等幾何參數(shù)是否滿足要求。