刀具磨損①后刀面磨損;②刻劃磨損;③月牙洼磨損;④切削刃磨鈍;⑤切削刃崩刃;⑥切削刃裂紋;⑦災(zāi)難性失效。刀具壽命通常取決于不同的工件和刀具材料，以及不同的切削工藝：定量分析刀具壽命終止點的一種方式是設(shè)定一個可以接受的＊大后刀面磨損極限值(用VB或VBmax表示)。刀具壽命可用預(yù)期刀具壽命的泰勒公式表示，即：VcTn=C，該公式的一種更常用的形式為：VcTn×Dxfy=C，Vc為切削速度;T為刀具壽命;D為切削深度;f為進給率;x和y由實驗確定;n和C是根據(jù)實驗或已發(fā)表的技術(shù)資料確定的常數(shù)，它們表示刀具材料、工件和進給率的特性。不斷發(fā)展的＊佳刀具基體、涂層和切削刃制備技術(shù)對于限制刀具磨損和抵抗切削高溫至關(guān)重要。這些要素，加上在可轉(zhuǎn)位刀片上采用的斷屑槽和轉(zhuǎn)角圓弧半徑，決定了每種刀具對于不同的工件和切削加工的適用性。所有這些要素的＊佳組合能夠延長刀具壽命，使切削加工更經(jīng)濟、更可靠。

切屑厚度會對熱量和刀具壽命產(chǎn)生極大的影響。切屑厚度過大，造成的重負荷會產(chǎn)生過多的熱量和切屑，甚至導(dǎo)致切削刃斷裂。切屑厚度過小，切削過程只在切削刃的較小部分上進行，而增加的摩擦和熱量會導(dǎo)致迅速的磨損。銑削中產(chǎn)生的切屑的厚度會隨著切削刃進出工件而不斷變化。因此，刀具供應(yīng)商采用“平均切屑厚度”的概念來計算旨在保持＊高效切屑厚度的刀具進給量。確定正確的進給量所涉及的因素包括：刀具的嚙合弧或徑向切削深度以及切削刃的主偏角。嚙合弧越大，產(chǎn)生理想平均切屑厚度所要求的進給量就越小。同樣，刀具的嚙合弧越小，獲得相同切屑厚度就需要更高的進給量。刀具的切削刃主偏角也會影響進給要求。當(dāng)切削刃偏角為 90°時，切屑厚度＊大，因此，為了達到相同的平均切屑厚度，減小切削刃主偏角就需要提高進給量。

在車削加工過程中，刀具直接完成車削工作。刀具材料切削性能的優(yōu)劣，將直接影響工件被加工表面的質(zhì)量、切削效率、刀具的使用刀具壽命和加工成本的高低等。因此，合理選擇刀具切削部分的材料，同樣具有十分重要的意義。金屬切削在切削區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的溫度高達 800 至 900 ℃，在該切削區(qū)內(nèi)，切削刃會促使工件材料變形并將其切除。在連續(xù)車削加工中，熱量以穩(wěn)定的線性方式產(chǎn)生。與此相反，銑刀齒間歇性地切入和切出工件材料，切削刃的溫度也會交替地升高和下降。加工系統(tǒng)的元件會吸收金屬切削過程中產(chǎn)生的熱量。通常，10% 的熱量進入工件，80% 進入切屑，10% 進入 刀具。＊好的情況是切屑帶走絕大部分的熱量，因為高溫會縮短刀具壽命，并損壞所加工的零件。工件材料的不同導(dǎo)熱性以及其它加工因素，都會對熱量的分布產(chǎn)生顯著影響。當(dāng)加工導(dǎo)熱性較差的工件時，傳入刀具的熱量會增加。加工硬度較高的材料會比加工硬度較低的材料產(chǎn)生更多熱量。在通常下，更高的切削速度會增加熱量的產(chǎn)生，更高的進給量會加大切削刃中受高溫影響的區(qū)域。在以銑削加工為主的斷續(xù)切削工況中，刀具的嚙合弧度、進給量、切削速度、切削刃槽型的選擇對熱量的產(chǎn)生、吸收和控制都有影響。

建立刀具選用標(biāo)準(zhǔn)和磨損破損標(biāo)準(zhǔn)　?。╝）建立刀具選用標(biāo)準(zhǔn)　　數(shù)控刀具在制造過程中，是嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)化、系列化、模塊化進行成批生產(chǎn)，因此在實際加工過程中，應(yīng)盡量考慮加工刀具的通用性，同時還應(yīng)綜合考慮零件的加工部位、刀具的材料、加工尺寸及粗糙度等因素。    為了更好地發(fā)揮數(shù)控刀具高效、多能、快換、經(jīng)濟的目的，對刀具的選用應(yīng)遵循以下要求：　　●所有刀具必須具有較高的強度、較好的剛度和抗振性能；　　●所選刀片與刀柄按通用化、規(guī)格化、系列化、標(biāo)準(zhǔn)化進行選擇，刀柄相對于主軸具有較高的位置精度，拆裝時要求重復(fù)定位精度高、安裝調(diào)整方便；　　●所選刀具應(yīng)具有高精度、高可靠性和較強的適應(yīng)性；　　●所選刀具能夠滿足高切削速度和大進給量的加工要求；　　●所選刀具具有較強的耐磨性及使用刀具壽命，刀具材料和切削參數(shù)與被加工材料之間必須相匹配?！　。╞）建立常用刀具切削參數(shù)庫　　根據(jù)零件的加工材料和加工特征，分廠加工的零件材料，將公司的刀具劃分為8類10種加工特征，通過現(xiàn)場試切驗證，建立現(xiàn)有刀具切削參數(shù)庫，確?，F(xiàn)場操作者在使用刀具時，方便操作，提升刀具的利用率和保證產(chǎn)品的加工質(zhì)量。

    通過在1－5μm范圍內(nèi)改變碳化鎢的粒度，制造時可以改變硬質(zhì)合金刀具的基體性能?；w材料的粒度對于切削性能和刀具壽命起著重要作用。   粒度越小，刀具的耐磨性越好。反之，粒度越大，刀具的強韌性越好。細顆?；w主要用于加工航空牌號材料（如鈦合金、Inconel合金和其他高溫合金）的刀片。    此外，將硬質(zhì)合金刀具材料的鈷含量提高6%－12%，可以獲得更好的韌性。因此，可以通過調(diào)整鈷含量來滿足特定切削加工的要求，無論這種要求是韌性還是耐磨性。   刀具基體的性能還可以通過在接近外表面處形成富鈷層，或者通過在硬質(zhì)合金材料中有選擇性地添加其他合金元素（如鈦、鉭、釩、鈮等）而獲得增強。富鈷層可以顯著提高切削刃強度，從而提高粗加工和斷續(xù)切削刀具的性能。    此外，在選擇與工件材料和加工方式相匹配的刀具基體時，還需要考慮另外5種基體特性——斷裂韌性、橫向斷裂強度、抗壓強度、硬度和耐熱沖擊性能。例如，如果硬質(zhì)合金刀具出現(xiàn)沿切削刃崩刃的現(xiàn)象，就應(yīng)該選用具有較高斷裂韌性的基體材料。   而在刀具出現(xiàn)切削刃直接失效或破損的情況下，可能采用的解決方案是選用具有較高橫向斷裂強度或較高抗壓強度的基體材料。對于切削溫度較高的加工場合（如干式切削），通常應(yīng)該＊＊硬度較高的刀具材料。   在可以觀察到刀具產(chǎn)生熱裂紋的加工場合（在銑削加工中＊常見），建議選用耐熱沖擊性能較好的刀具材料。